L'auteur a mis sous les

yeux

de l'Académie des sciences

un échantillon de chrome métallique de plus de 1 kilogramme, des alliages de chrome et des ornements de laiton recouvert de chrome par électrolyse.

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Extraction de l'or et de l'argent de l'eau de mer.

Malaguti, Durocher et Sarzeaud ont démontré la présence de l'argent dans l'eau de mer, et Sonstadt a prouvé qu'elle contient de l'or. De récentes expériences faites par un chimiste norvégien, M. Münster, montrent que l'eau du fjord du Christiania contient de 19 à 20 milligrammes d'argent et de 5 à 6 milligrammes d'or par tonne, d'une valeur respective de 0,3 et 1,9 centime.

Considérant cette faible teneur en métaux précieux, M. Münster ne pense pas qu'il soit possible de les recueillir par une méthode de précipitation dans des cuves et il donne comme exemple les résultats négatifs obtenus par H. Munktell, qui en avait essayé en Norvège l'extraction par voie chimique. Il pense que la précipitation doit être faite dans la même mer, par une méthode électrolytique. Il propose de choisir un canal large d'une soixantaine de mètres entre deux îles, comme on en rencontre beaucoup près de la côte norvégienne. A travers ce canal, 60 plaques de fer galvanisé, de 2 mètres sur 3, disposées sous un angle de 30 degrés avec la direction du courant d'eau, serviraient à l'électrolyse. D'après les calculs de M. Münster, il ne faudrait théoriquement qu'un demi-cheval-vapeur pour cette précipitation et il pense que << pour produire un si faible courant on pourrait se servir comme force motrice de l'eau, du vent ou même du principe thermo-électrique, en utilisant la différence de température entre l'air et la mer. Les grandes anodes pourraient être construites à bas prix, en bois enduit de graphite et de goudron et carbonisé ».

Le coût de l'installation serait, d'après M. Münster, insignifiant. Il calcule qu'on pourrait recueillir par an pour 7500 000 francs d'or et d'argent, et que « si seulement un centième ou un millième de ce résultat était atteint, l'entreprise donnerait encore des bénéfices ».

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Émaillage du fer.

M. Octave de Rochefort-Luçay a fait, à la Société d'encou ragement, une communication sur les nouveaux procédés Bertrand pour recouvrir d'oxyde magnétique et émailler le fer et les carbures de fer.

L'un des oxydes que forme le fer, l'oxyde salin ou magnétique, Fe3 O*, est inattaquable par les acides, mauvais conducteur de l'électricité, insensible aux agents atmosphériques et d'une grande fixité. Il est naturel qu'on ait pensé à cet oxyde pour soustraire le fer, l'acier et la fonte de fer à l'action de sa terrible sœur, la rouille (sesquioxyde de fer, Fe2 O3), ennemie-née du fer et de ses carbures.

La cause de la formation de l'oxyde magnétique, au point de vue théorique, est obscure; sa couleur est bleuardoise, noircissant avec le temps.

Deux ingénieurs anglais, MM. Barff et Bower, ont les premiers recouvert pratiquement le fer, l'acier et la fonte d'oxyde magnétique, de manière à former, aux dépens du métal lui-même, la couche protectrice qu'on demande ordinairement à la peinture, à une couche mince d'un métal inoxydable, à l'émaillage, etc.

Pour le fer et l'acier, ils emploient industriellement le célèbre procédé de décomposition de l'eau dû à Lavoisier. Ils font passer sur les pièces chauffées à 800 degrés, dans un four spécial, un courant de vapeur d'eau; seulement ils surchauffent la vapeur à une température supé

rieure à celle des pièces à oxyder. Dans ces conditions, l'oxyde magnétique se forme et est adhérent.

On ne peut traiter ainsi la fonte, plus difficilement oxydable. MM. Barff et Bower emploient pour la fonte un autre procédé. Ils chauffent d'abord la fonte à 800 degrés environ dans un four spécial; puis: 1o ils insufflent un mélange oxydant d'air et d'acide carbonique; la fonte se couvre de colcotar (sesquioxyde de fer): c'est la période d'oxydation; 2o cessant d'insuffler air et acide carbonique, ils font passer des carbures du foyer sur cette fonte oxydée au colcotar; les carbures s'emparent d'une partie de l'oxygène, et Fe2O5 devient Fe3 O'.

Ce procédé, spécial à la fonte, est employé avec succès par la maison André, de Consance (Haute-Marne), en Angleterre et aux États-Unis. La critique qu'on en peut faire est d'être long (la cuisson dure quatre à cinq heures), d'exiger des fours spéciaux coûteux, des gazomètres, et aussi de donner lieu à des difficultés de main-d'œuvre pour régler et diriger convenablement les courants gazeux successivement employés.

Les procédés Bertrand sont bien plus simples, ils reposent sur une découverte absolument nouvelle en chimie ct qui peut se formuler ainsi :

Si sur le fer ou la fonte de fer on forme une mince pcllicule adhérente d'un autre métal et qu'on expose ce fer ou cette fonte, porté à une température de 1000 degrés, à un courant de gaz oxydant, l'oxygène pénètre à travers celle pellicule, oxyde le fer ou la fonte et c'est de l'oxyde magnétique qui naît dans ces conditions. La formation de l'oxyde magnétique, ainsi amorcée, se continue indéfiniment ct l'épaisseur de la couche d'oxyde augmente avec le temps d'exposition au courant oxydant, la température restant toujours à environ 1000 degrés.

Quant à la pellicule de métal déposée primitivement, elle disparaît en quelque sorte, formant des oxydes qui se mêlent à l'oxyde magnétique ou se volatilisent suivant la nature du métal qui entre dans leur composition.

M. Bertrand a été alors amené à rechercher le meilleur métal et le meilleur mode de dépôt de ce métal; il a trouvé que le bronze (alliage de cuivre et d'étain) donne au point de vue pratique toute satisfaction. Pour déposer ce bronze sur le fer et la fonte, M. Bertrand emploie l'électricité ou les bains au trempé et se sert de l'acide sulfophénique (mélange de ortho-, para- et métaphénol sulfureux).

Au point de vue pratique, voici la marche suivie dans l'usine Bertrand pour une oxydation :

La pièce est nettoyée (le décapage n'est pas indispensable), puis trempée dans un bain d'une dissolution de sulfophénate de cuivre et de sulfophénate d'étain.

La couche de bronze étant ainsi formée, la pièce est lavée à l'eau chaude et séchée à la sciure de bois.

La pièce séchée est portée dans un four à flamme ouverte ordinaire. L'oxyde magnétique se forme, et, au bout de quinze à trente minutes, suivant les objets, la pièce est défournée, suffisamment oxydée. La couche produite varie de 1/10 de millimètre à 1/5, suivant la durée de l'opération.

La couche est bien de l'oxyde magnétique, et est attirable par l'aimant; elle est inaltérable aux acides; elle ne conduit pas l'électricité.

M. Bertrand se sert ingénieusement de l'électricité pour constater si la couche formée est d'épaisseur suffisante et répandue uniformément : il emploie une sonnerie; si, en mettant les deux fils en contact avec la pièce oxydée, la sonnerie se met en branle, le courant passe, l'oxydation est insuffisante; si elle reste muette, l'oxyde formé est d'épaisseur pratique suffisante.

Ce procédé s'applique en ce moment en grand à l'oxydation d'ustensiles culinaires en fonte, à la conservation des fontes gardées au grand air et, en général, à la préservation des fontes, d'art ou autres.

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Action de l'électricité sur la carburation du fer par cémentation.

L'usage de la cémentation du fer pour le transformer en acier ou durcir sa surface se perd dans la nuit des temps et cette opération semble toujours un peu mystérieuse. Réaumur tenta le premier d'en pénétrer le secret, mais ses travaux furent loin d'éclairer la question. Quoi qu'il en soit, la cémentation se fait encore aujourd'hui comme aux siècles passés, sauf que les appareils sont plus grands. Il faut encore chauffer jusqu'à dix fois vingt-quatre heures pour cémenter le fer, et les additions empiriques faites au charbon, telles que le sel, le cuir, la corne, etc., n'ont servi qu'à dérouter la science, sans raccourcir cette longue opération. M. S. Ganne a pensé cependant qu'on pourrait activer le phénomène en faisant judicieusement intervenir l'action électrique, et cela par un circuit dans lequel le charbon formerait l'anode, et le métal la cathode M. Hillairet, l'ingénieur électricien bien connu, a mis, avec une grande bienveillance, une partie de ses ateliers à sa disposition, et voici les résultats de ses premiers essais

M. S. Ganne a placé bout à bout, et bien isolés, dans un tube réfractaire, un crayon de charbon de cornue et une barre d'acier à 100 de carbone seulement. Le tout fut disposé horizontalement dans un petit four à réverbère et chauffé en dessous par insufflation d'air, pendant qu'une machine Gramme fournissait l'électricité, le charbon correspondant au pôle positif et le métal au pôle négatif.

Le courant fut établi à 7 volts et 55 ampères et maintenu pendant trois heures à ce moment la barre d'acier fut rapidement extraite du tube et plongée dans l'eau. La partie opposée au charbon rayait fortement le